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金裕球墨铸造

热处理精密铸造工艺过程

        淬火是将精密铸造工件加热保温后,在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬,但同时变脆。为了降低钢件的脆性,将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温,再进行冷却,这种精密铸造工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”,其中的淬火与回火关系密切,常常配合使用,缺一不可。

  退火是将精密铸造工件加热到适当温度,根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间,然后进行缓慢冷却,目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态,获得良好的工艺性能和使用性能,或者为进一步淬火作组织准备。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却,正火的效果同退火相似,只是得到的组织更细,常用于改善低碳材料的切削性能,也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。

热处理技术与精密铸造技术相互促进

      精密铸造件的制造成本:作为精铸件制造过程的中间环节或最终工序,热处理造成的开裂、变形超差及性能超差,大多数情况下会使铸件报废,即使通过修补仍可继续使用,也会增加工时,延长交货期,提高铸件的制造成本。
  精密铸造件的制造精度:组织转变不均匀、不彻底及热处理形成的残余应力过大造成精铸件在热处理后的加工、装配和精铸件使用过程中的变形,从而降低精铸件的精度,甚至报废。
  精密铸造件的强度:热处理工艺制定不当、热处理操作不规范或热处理设备状态不完好,造成被处理精铸件强度(硬度)达不到设计要求。
  正是热处理技术与精密铸造件质量有十分密切的关联性,使得这二种技术在现代化的进程中,相互促进,共同提高。近年来,国际精密铸造件热处理技术发展较快的领域是真空热处理技术、精密铸造件的表面强化技术和精密铸造件材料的预硬化技术。

精密铸造涂料的性能要求

     关于精密铸造涂料的性能要求,在生产中精密铸造涂料应符合下列要求:  
  1、有较高的耐火度和化学稳定性,在浇注时不被高温金属熔化或与金属氧化物发生化学反应,形成化学粘砂;   
    2、有较好的涂挂性和附着性,能均匀致密地涂挂在泡沫塑料模型表面;

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什么是精密铸造的退火工艺

    精密铸造是一项非常复杂的铸造工艺,铸造中有铸件的退火以及固溶处理,这两种工艺主要是为了提高力学性能,获得稳定的尺寸的。
    退火处理是指可以将铝合金铸件加热到一定的高的温度,把这个温度保温一段时间后,然后随着炉子冷却的工艺就叫做退火。

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精密铸造技术要求的内容

   如果是小型铸件,那么我们可以采用无箱高压造型机生产线或者是实型造型;如果是中型铸件,则可以采用气冲造型线,这样能够实现快速以及高精度的造型,而造芯方法,则可以使用一些高效的制芯方法。

    对于大型铸件,且要进行中等批量的生产,则可以采用树脂自硬砂造型和造芯,这样是比较好的。

    对于重型铸件来讲,如果是单件小批量生产,手工造型仍然是非常重要的,因为它比较灵活,且能够适应各种复杂要求。

不锈钢精密铸造的产业要求

       第一,完成在增长方式上由劳动、资源密集型向技术资本密集型的转变,由粗放污染型向绿色集约型转变,产品的质量、品种、数量与世界先进水平相当,优质材料的比重迅速增加,整个精密铸件厂的生产效率、经济效益成倍增长;环境污染得到有效治理,初步建起与环境协调一致的中国铸造材料产业系统。
      第二,形成一些结构合理、整体水平高的产学研结合的研发和教育培训基地,能不断向企业输送专业人才,不断开发出高质量、高档次铸造材料新品种,满足对铸造材料日益增长的需要,同时逐步加大技术出口的力度。
      第三,要完成产业结构调整,淘汰一批技术水平低,产品质量差,污染严重,经济效益不好的小型精密铸件厂,形成相对集中的“小型巨人”和“明星企业”,实现“专业化、规模化”生产。特别是要涌现一、两个可与世界知名企业抗衡的骨干企业,它们的技术水平高,工艺装备精良,资金雄厚,管理水平先进,能不断向市场提供高档、优质的铸造材品,市场占有率高。

精密铸造的涂料配制方法

     硅溶胶物化参数主要由:SIO2的含量、密度、Na2o含量,PH值、运动粘度、胶体粒子直径等,这些物化参数主要影响着型壳强度、涂料的稳定性及涂料的粉液比。
    由于精密铸造很难对这些物化参数进行检测,所以,一方面要加强对供方的选择、评价和确认,另一方面,面层和背层应选择使用不同规格的硅溶胶,入面层选择S-830硅溶胶,背层选择S-1430硅溶胶。涂料的配制方法在精密铸造中会直接影响到铸件的质量,那小编先带大家了解涂料的配制。
    涂料配制一般先加硅溶胶,再加润湿剂混匀,在搅拌中加入耐火粉料,最后加入消泡剂。为保证涂料质量,面层涂料全部为新料时,搅拌时间应大于24h才能使用,如部分为新配料,搅拌时间可缩短为12h.过渡层及背层涂料搅拌时间可少于面层涂料,全部为新配涂料时,搅拌时间大于10h,部分为新配时,搅拌时间可缩短一半。配好的涂料如不使用,应加盖密封防止水分蒸发。
    最好不要在制壳操作中配涂料,而设置专门的涂料配制设备。

精密铸造中的冷裂原因

          第一,是原料因素。精密铸造中使用的高锰钢材料,柱状晶、细小的等轴晶较多,低温浇注会使晶粒细小,涌现柱晶,过高浇注量度以至会涌现穿晶。易产陌生松、裂纹等精密铸造缺点及韧性储藏有余等功能缺点。退出稀土也能阻遏晶粒长成。
        第二,精密铸造的环境因素。低于650℃时,高锰钢在于惯性形态,此量度下高锰钢晶界网状碳化物已构成,因此升高塑性;当膨胀碰壁,膨胀应力超越高锰钢该量度下的强度,裂纹晶界萌发,正在应力位置作用下,穿晶折断,构成冷裂。
         为了保证在精密铸造中尽可能的减少冷裂现象,我们就要从原料和制作工艺上进行注意。铸件壁厚尽可能均匀,采用同时凝固原则,严格控制含磷量,防止冷脆性。对于壁厚差别大,形状结构复杂或大而薄的铸件尽量使用高锰钢的替代材料进行铸造。

不锈钢精密铸造气孔的预防措施

1、对复杂的薄壁铸件,为提高精密铸造型壳透气性,在可能情况下,在高处可设排气孔。合理设置浇注系统,防止浇注卷气,并有利于型腔中气体排出。
2、适当提高浇注温度,尽量降低浇包嘴至浇口杯距离,降低浇注速度,使金属液能平稳充型,防止卷入气体,使型腔中及液体金属中气体能顺利排出。
3、脱蜡时应将模料排除干净,残余模料应尽量少。
4、型壳焙烧要充分,应有足够高的温度;硅溶胶和硅酸乙酯型壳950~1100摄氏度,水玻璃型壳850~900摄氏度;保温时间大于&,,以保证精密铸造型壳焙烧透,发气物质充分排除。焙烧完全的型壳为白色或淡灰色,不应有黑斑。

精密铸造工艺的选择方法

    零件的结构特点主要包括铸件的壁厚大小、形状及重量大小等,应根据不同铸件的结构特点选择合适的铸造工艺方法。
   1. 砂型精密铸造的特点
     由于采用内部砂芯、活块模样、气化模及其它特殊的造型技术等有利条件,可以生产结构形状比较复杂的铸件;铸件的大小和重量几乎不受限制。铸件重量一般是几十克到几百千克;砂型铸造对铸件最小壁厚有一定限制。        
   2. 熔模精密铸造的特点
    可以铸出形状极为复杂的铸件,其复杂程度是任何其它方法难以达到的。虽然一个压型所能制出的熔模形状较简单,但可用几个压型分别制出复杂零件的不同部分,然后焊合在一起,组成复杂零件的熔模;熔模铸造可铸出清晰的花纹、文字;能铸出孔的最小直径可达0.5mm,铸件的最小壁厚为0.3mm,但不宜铸造壁厚大的铸件。其比较适宜生产的铸件重量为几十克至几千克,但它能生产的铸件重量为几克至几十千克。
   3. 金属型精密铸造http://www.的特点
    金属型铸造的铸件重量范围一般为0.1—135kg,个别可达225kg。由于金属型的型腔是用机械加工方法制出的,所以铸件的结构形状不能很复杂,更应考虑从铸型中取出铸件的可能性。采用金属型芯时,也要考虑抽出型芯的可能性,因而铸件的结构多限于采用形状简单的型芯。
    4. 压力精密铸造的特点
    由于压力铸造中金属液是在高速高压下充填铸型,所以,可以铸出形状复杂而壁薄的铸件。许多由重力(砂型、金属型)铸造无法生产的铸件,大多数可以采用压铸。压铸工艺比较适宜生产小而壁薄、壁厚相差较小的铸件。最小的压铸件为0.002kg,最大的铝合金压铸件为15~40kg,最大壁厚为12mm。

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