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金裕球墨铸造

不锈钢铸造技术存在的现状问题

1.环境污染严重、作业环境恶劣
铸造生产中炉料主要是生铁、废钢、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉、树脂等粘结剂、固化剂、旧砂等的运输、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、浇注、冷却、落砂、清理和后处理等工序,就其作业内容来讲是在机械振动和噪声中进行,有的还在高温,如熔化、浇注中作业,有的产生刺激性气味,粉尘作业环境更是恶劣。
2.工艺水平低,铸件质量差
浇注系统设计不合理。由于设计不当,存在卷气、夹杂等缺陷,导致铸件出品率和合格率低。
3.能耗和原材料消耗高

精密铸造中的修型方法

      在精密铸造的过程中,无论是做小的零件还是大的机器构造,我们所做的造型中都必须对起模后的零件进行修型,修型的方法有很多种,今天我们来说四种的修型方法:

起重机滚轮铸件
联轴器铸造

 

精密铸造加工齿轮的关键因素

     在齿轮加工的过程中,那些先进的毛坯成型工艺,更加的稳定、精密的热处理工序,以及特别合适的表面硬化处理程序,这些就都是最终来形成齿轮精品的关键因素。比如在磨削加工中就是存在着几个关键的环节:只有是通过了选用磨刃锋利、磨削表面应力小的砂轮,则能够提高磨削进给量,从而就会缩短磨削时间,这是提高了磨削效率还要延长砂轮修整的间隔来降低成本。
   设计是精密铸造关键步骤也是起始步骤,这对齿轮铸造来讲设计也是它的关键步骤,它是关系着铸造出的齿轮的质量和水平,在设计阶段,选择比较合适的铸造齿轮材料、进行先进合理的结构设计、选用高效可靠的齿轮和轴承是无法缺少的环节。
   在保证没有磨削烧伤裂纹和保证质量的前提下,就要尽可能的使用较高的磨削参数来缩短磨削时间,从而就能提高磨削效率,提高产量,还要保证它的精度、降低表面粗糙度。通过使用比较合适的磨削油,就能保证在良好润滑、防锈的前提下,就更是有利于降低磨削齿面表面应力,避免烧伤裂纹,降低粗糙度,减小堵砂轮气孔的程度,保证砂轮锋利,这样就是减小了砂轮修整,降低砂轮用量、降低成本。

不锈钢铸造的缩率

        一、铸造收缩率是指:铸件在凝固冷却过程中,因产生线收缩而造成铸件实际尺寸与模样尺寸之间的缩小率。
  铸造收缩率的大小主要取决于:合金成分、铸件结构、大小、模料的收缩、制壳耐火材料、合金液的浇铸温度等。
  铸造收缩率ε=(L-L1)/L1×100% 式中L为模样尺寸。L1为铸件尺寸。

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热处理精密铸造工艺过程

        淬火是将精密铸造工件加热保温后,在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬,但同时变脆。为了降低钢件的脆性,将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温,再进行冷却,这种精密铸造工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”,其中的淬火与回火关系密切,常常配合使用,缺一不可。

  退火是将精密铸造工件加热到适当温度,根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间,然后进行缓慢冷却,目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态,获得良好的工艺性能和使用性能,或者为进一步淬火作组织准备。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却,正火的效果同退火相似,只是得到的组织更细,常用于改善低碳材料的切削性能,也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。

精密铸造涂料的性能要求

     关于精密铸造涂料的性能要求,在生产中精密铸造涂料应符合下列要求:  
  1、有较高的耐火度和化学稳定性,在浇注时不被高温金属熔化或与金属氧化物发生化学反应,形成化学粘砂;   
    2、有较好的涂挂性和附着性,能均匀致密地涂挂在泡沫塑料模型表面;

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精密铸造技术要求的内容

   如果是小型铸件,那么我们可以采用无箱高压造型机生产线或者是实型造型;如果是中型铸件,则可以采用气冲造型线,这样能够实现快速以及高精度的造型,而造芯方法,则可以使用一些高效的制芯方法。

    对于大型铸件,且要进行中等批量的生产,则可以采用树脂自硬砂造型和造芯,这样是比较好的。

    对于重型铸件来讲,如果是单件小批量生产,手工造型仍然是非常重要的,因为它比较灵活,且能够适应各种复杂要求。

精密铸造的涂料配制方法

     硅溶胶物化参数主要由:SIO2的含量、密度、Na2o含量,PH值、运动粘度、胶体粒子直径等,这些物化参数主要影响着型壳强度、涂料的稳定性及涂料的粉液比。
    由于精密铸造很难对这些物化参数进行检测,所以,一方面要加强对供方的选择、评价和确认,另一方面,面层和背层应选择使用不同规格的硅溶胶,入面层选择S-830硅溶胶,背层选择S-1430硅溶胶。涂料的配制方法在精密铸造中会直接影响到铸件的质量,那小编先带大家了解涂料的配制。
    涂料配制一般先加硅溶胶,再加润湿剂混匀,在搅拌中加入耐火粉料,最后加入消泡剂。为保证涂料质量,面层涂料全部为新料时,搅拌时间应大于24h才能使用,如部分为新配料,搅拌时间可缩短为12h.过渡层及背层涂料搅拌时间可少于面层涂料,全部为新配涂料时,搅拌时间大于10h,部分为新配时,搅拌时间可缩短一半。配好的涂料如不使用,应加盖密封防止水分蒸发。
    最好不要在制壳操作中配涂料,而设置专门的涂料配制设备。

不锈钢精密铸造气孔的预防措施

1、对复杂的薄壁铸件,为提高精密铸造型壳透气性,在可能情况下,在高处可设排气孔。合理设置浇注系统,防止浇注卷气,并有利于型腔中气体排出。
2、适当提高浇注温度,尽量降低浇包嘴至浇口杯距离,降低浇注速度,使金属液能平稳充型,防止卷入气体,使型腔中及液体金属中气体能顺利排出。
3、脱蜡时应将模料排除干净,残余模料应尽量少。
4、型壳焙烧要充分,应有足够高的温度;硅溶胶和硅酸乙酯型壳950~1100摄氏度,水玻璃型壳850~900摄氏度;保温时间大于&,,以保证精密铸造型壳焙烧透,发气物质充分排除。焙烧完全的型壳为白色或淡灰色,不应有黑斑。

精密铸造工艺的选择方法

    零件的结构特点主要包括铸件的壁厚大小、形状及重量大小等,应根据不同铸件的结构特点选择合适的铸造工艺方法。
   1. 砂型精密铸造的特点
     由于采用内部砂芯、活块模样、气化模及其它特殊的造型技术等有利条件,可以生产结构形状比较复杂的铸件;铸件的大小和重量几乎不受限制。铸件重量一般是几十克到几百千克;砂型铸造对铸件最小壁厚有一定限制。        
   2. 熔模精密铸造的特点
    可以铸出形状极为复杂的铸件,其复杂程度是任何其它方法难以达到的。虽然一个压型所能制出的熔模形状较简单,但可用几个压型分别制出复杂零件的不同部分,然后焊合在一起,组成复杂零件的熔模;熔模铸造可铸出清晰的花纹、文字;能铸出孔的最小直径可达0.5mm,铸件的最小壁厚为0.3mm,但不宜铸造壁厚大的铸件。其比较适宜生产的铸件重量为几十克至几千克,但它能生产的铸件重量为几克至几十千克。
   3. 金属型精密铸造http://www.的特点
    金属型铸造的铸件重量范围一般为0.1—135kg,个别可达225kg。由于金属型的型腔是用机械加工方法制出的,所以铸件的结构形状不能很复杂,更应考虑从铸型中取出铸件的可能性。采用金属型芯时,也要考虑抽出型芯的可能性,因而铸件的结构多限于采用形状简单的型芯。
    4. 压力精密铸造的特点
    由于压力铸造中金属液是在高速高压下充填铸型,所以,可以铸出形状复杂而壁薄的铸件。许多由重力(砂型、金属型)铸造无法生产的铸件,大多数可以采用压铸。压铸工艺比较适宜生产小而壁薄、壁厚相差较小的铸件。最小的压铸件为0.002kg,最大的铝合金压铸件为15~40kg,最大壁厚为12mm。

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