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金裕球墨铸造

不锈钢铸造技 术存在的现状问题

1.环境污染严重、作业环境恶劣
铸造生产中炉 料主要是生铁、废钢、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉、树脂等粘结剂、固化剂、旧砂等的运输、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、浇注、冷却、落砂、清理和后处理 等工序,就其作业内容 来讲是在机械振动和噪声中进行,有的还在高温,如熔化、浇注中作业,有的产生刺激 性气味,粉尘作业环境 更是恶劣。
2.工艺水平低,铸件质量差
浇注系统设计 不合理。由于设计不当,存在卷气、夹杂等缺陷,导致铸件出品 率和合格率低。
3.能耗和原材料 消耗高

精密铸造中的 修型方法

      在精密铸造的 过程中,无论是做小的 零件还是大的机器构造,我们所做的造 型中都必须对起模后的零件进行修型,修型的方法有 很多种,今天我们来说 四种的修型方法:

起重机滚轮铸件
联轴器铸造

 

精密铸造加工 齿轮的关键因素

     在齿轮加工的 过程中,那些先进的毛 坯成型工艺,更加的稳定、精密的热处理 工序,以及特别合适 的表面硬化处理程序,这些就都是最 终来形成齿轮精品的关键因素。比如在磨削加 工中就是存在着几个关键的环节:只有是通过了 选用磨刃锋利、磨削表面应力 小的砂轮,则能够提高磨 削进给量,从而就会缩短 磨削时间,这是提高了磨 削效率还要延长砂轮修整的间隔来降低成本。
   设计是精密铸造关键步骤也是 起始步骤,这对齿轮铸造 来讲设计也是它的关键步骤,它是关系着铸 造出的齿轮的质量和水平,在设计阶段,选择比较合适 的铸造齿轮材料、进行先进合理 的结构设计、选用高效可靠 的齿轮和轴承是无法缺少的环节。
   在保证没有磨 削烧伤裂纹和保证质量的前提下,就要尽可能的 使用较高的磨削参数来缩短磨削时间,从而就能提高 磨削效率,提高产量,还要保证它的 精度、降低表面粗糙度。通过使用比较 合适的磨削油,就能保证在良 好润滑、防锈的前提下,就更是有利于 降低磨削齿面表面应力,避免烧伤裂纹,降低粗糙度,减小堵砂轮气 孔的程度,保证砂轮锋利,这样就是减小 了砂轮修整,降低砂轮用量、降低成本。

不锈钢铸造的 缩率

        一、铸造收缩率是指:铸件在凝固冷 却过程中,因产生线收缩 而造成铸件实际尺寸与模样尺寸之间的缩小率。
  铸造收缩率的 大小主要取决于:合金成分、铸件结构、大小、模料的收缩、制壳耐火材料、合金液的浇铸 温度等。
  铸造收缩率ε=(L-L1)/L1×100% 式中L为模样尺寸。L1为铸件尺寸。

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热处理精密铸 造工艺过程

        淬火是将精密 铸造工件加热保温后,在水、油或其它无机盐、有机水溶液等 淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬,但同时变脆。为了降低钢件 的脆性,将淬火后的钢 件在高于室温而低于650℃的某一适当温 度进行长时间的保温,再进行冷却,这种精密铸造 工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热 处理中的“四把火”,其中的淬火与 回火关系密切,常常配合使用,缺一不可。

  退火是将精密铸造工件加热到适 当温度,根据材料和工 件尺寸采用不同的保温时间,然后进行缓慢 冷却,目的是使金属 内部组织达到或接近平衡状态,获得良好的工 艺性能和使用性能,或者为进一步 淬火作组织准备。正火是将工件 加热到适宜的温度后在空气中冷却,正火的效果同 退火相似,只是得到的组 织更细,常用于改善低 碳材料的切削性能,也有时用于对 一些要求不高的零件作为最终热处理。

精密铸造涂料 的性能要求

     关于精密铸造涂料的性能要求,在生产中精密 铸造涂料应符合下列要求:  
  1、有较高的耐火 度和化学稳定性,在浇注时不被 高温金属熔化或与金属氧化物发生化学反应,形成化学粘砂;   
    2、有较好的涂挂 性和附着性,能均匀致密地 涂挂在泡沫塑料模型表面;

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精密铸造技术 要求的内容

   如果是小型铸件,那么我们可以 采用无箱高压造型机生产线或者是实型造型;如果是中型铸件,则可以采用气 冲造型线,这样能够实现 快速以及高精度的造型,而造芯方法,则可以使用一 些高效的制芯方法。

    对于大型铸件,且要进行中等 批量的生产,则可以采用树 脂自硬砂造型和造芯,这样是比较好的。

    对于重型铸件 来讲,如果是单件小 批量生产,手工造型仍然 是非常重要的,因为它比较灵活,且能够适应各 种复杂要求。

精密铸造的涂 料配制方法

     硅溶胶物化参 数主要由:SIO2的含量、密度、Na2o含量,PH值、运动粘度、胶体粒子直径等,这些物化参数 主要影响着型壳强度、涂料的稳定性 及涂料的粉液比。
    由于精密铸造很难对这些物 化参数进行检测,所以,一方面要加强 对供方的选择、评价和确认,另一方面,面层和背层应 选择使用不同规格的硅溶胶,入面层选择S-830硅溶胶,背层选择S-1430硅溶胶。涂料的配制方 法在精密铸造中会直接影响到铸件的质量,那小编先带大 家了解涂料的配制。
    涂料配制一般 先加硅溶胶,再加润湿剂混匀,在搅拌中加入 耐火粉料,最后加入消泡剂。为保证涂料质量,面层涂料全部 为新料时,搅拌时间应大于24h才能使用,如部分为新配料,搅拌时间可缩 短为12h.过渡层及背层 涂料搅拌时间可少于面层涂料,全部为新配涂 料时,搅拌时间大于10h,部分为新配时,搅拌时间可缩 短一半。配好的涂料如 不使用,应加盖密封防 止水分蒸发。
    最好不要在制 壳操作中配涂料,而设置专门的 涂料配制设备。

不锈钢精密铸 造气孔的预防措施

1、对复杂的薄壁 铸件,为提高精密铸 造型壳透气性,在可能情况下,在高处可设排 气孔。合理设置浇注 系统,防止浇注卷气,并有利于型腔 中气体排出。
2、适当提高浇注 温度,尽量降低浇包 嘴至浇口杯距离,降低浇注速度,使金属液能平 稳充型,防止卷入气体,使型腔中及液 体金属中气体能顺利排出。
3、脱蜡时应将模 料排除干净,残余模料应尽 量少。
4、型壳焙烧要充分,应有足够高的 温度;硅溶胶和硅酸 乙酯型壳950~1100摄氏度,水玻璃型壳850~900摄氏度;保温时间大于&,,以保证精密铸 造型壳焙烧透,发气物质充分 排除。焙烧完全的型 壳为白色或淡灰色,不应有黑斑。

精密铸造工艺 的选择方法

    零件的结构特 点主要包括铸件的壁厚大小、形状及重量大 小等,应根据不同铸 件的结构特点选择合适的铸造工艺方法。
   1. 砂型精密铸造 的特点
     由于采用内部 砂芯、活块模样、气化模及其它 特殊的造型技术等有利条件,可以生产结构 形状比较复杂的铸件;铸件的大小和 重量几乎不受限制。铸件重量一般 是几十克到几百千克;砂型铸造对铸 件最小壁厚有一定限制。        
   2. 熔模精密铸造 的特点
    可以铸出形状 极为复杂的铸件,其复杂程度是 任何其它方法难以达到的。虽然一个压型 所能制出的熔模形状较简单,但可用几个压 型分别制出复杂零件的不同部分,然后焊合在一起,组成复杂零件 的熔模;熔模铸造可铸 出清晰的花纹、文字;能铸出孔的最 小直径可达0.5mm,铸件的最小壁 厚为0.3mm,但不宜铸造壁 厚大的铸件。其比较适宜生 产的铸件重量为几十克至几千克,但它能生产的 铸件重量为几克至几十千克。
   3. 金属型精密铸造http://www.的特点
    金属型铸造的 铸件重量范围一般为0.1—135kg,个别可达225kg。由于金属型的 型腔是用机械加工方法制出的,所以铸件的结 构形状不能很复杂,更应考虑从铸 型中取出铸件的可能性。采用金属型芯时,也要考虑抽出 型芯的可能性,因而铸件的结 构多限于采用形状简单的型芯。
    4. 压力精密铸造 的特点
    由于压力铸造 中金属液是在高速高压下充填铸型,所以,可以铸出形状 复杂而壁薄的铸件。许多由重力(砂型、金属型)铸造无法生产 的铸件,大多数可以采 用压铸。压铸工艺比较 适宜生产小而壁薄、壁厚相差较小 的铸件。最小的压铸件为0.002kg,最大的铝合金 压铸件为15~40kg,最大壁厚为12mm。

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